Бизнес 
14.06.2019

Айрат Валиуллов, Trace Magic: «Мы производственники… Может, это моя болезнь?»

Как небольшая семейная фирма из Казани научилась выпускать многотонные станки с ЧПУ — в разы дешевле немецких и лучше китайских

«За несколько лет мы прошли путь, на который западным станкостроителям потребовалось 40 лет. В 2012 году мы только начали выпускать дешевые легкие станочки, а сейчас делаем серьезное многотонное оборудование для предприятий ВПК», — рассказал в интервью «БИЗНЕС Online» глава семейной компании Trace Magic Айрат Валиуллов. Он рассказал о том, как постепенно пришла уверенность в своих силах и почему он не намерен никого копировать.

Айрат Валиуллов: «За несколько лет мы прошли путь, на который западным станкостроителям потребовалось 40 лет» Айрат Валиуллов: «За несколько лет мы прошли путь, на который западным станкостроителям потребовалось 40 лет»

«СЕЙЧАС НАШИ ПОКУПАТЕЛИ ГОРАЗДО СЕРЬЕЗНЕЕ И КРУПНЕЕ, ЧЕМ МЫ»

— Айрат Мидехатович, в 2014 году «БИЗНЕС Online» у вас уже брал интервью. Тогда ваша компания специализировалась на небольших дешевых станочках, которыми вы предлагали оснастить все учебные заведения страны. Что поменялось в вашей компании за последние пять лет?

— С того времени у нас многое поменялось, даже направление работы. В то время мы не рассчитывали заниматься сложным оборудованием, надеялись занять нишу попроще — массового производства дешевых станков. А вот сейчас мы заканчиваем монтаж трех огромных станков с габаритами 3 на 2 метра, в том числе один в «кабинете», весь закрытый — серьезное промышленное оборудование. Другие станки с двумя шпинделями с автосменой инструмента. Фактически сейчас мы производим станки исходя из габаритов ворот нашего цеха.

— Скоро придется ломать проем для установки более широких ворот?

— Нам проще будет поменять арендуемое помещение в «Химграде» на более просторное. До 2015 года мы работали в помещениях на четвертом этаже соседнего здания. Тогда мы выпускали довольно компактные станки, узлы которых могли на руках перемещать. Но, когда стали выпускать более серьезное оборудование, нам пришлось переместиться на первый этаж, а потом уже в другое здание. Когда мы переехали, здесь было просторно, а сейчас уже чувствуется некоторая теснота. То, что вы видели в цеху, это только 2/3 от всех находящихся в производстве станков.

— Как отразилась смена специализации на финансовых показателях?

— В 2013 году у нас оборот был 8 миллионов рублей, в 2014 году произошел спад — 3 миллиона рублей, в следующем году стало чуть-чуть полегче — 5 миллионов рублей, а с 2016 года начался резкий рост — 18, 25, а в 2018 году оборот увеличился до 40 миллионов рублей. Судя по результатам первых четырех месяцев 2019 года, в этом году оборот компании может превысить 50 миллионов рублей.

«Сейчас средняя масса станка — 1 тонна, а средний ценник — больше одного миллиона» «Сейчас средняя масса станка — 1 тонна, а средний ценник — больше 1 миллиона»

— Сколько вы сейчас производите станков?

— По количеству нельзя судить. Потому что есть станки, которые стоят 1,5 миллиона, а есть станки за 400 тысяч. Сейчас в год мы делаем порядка 30 станков, из них 70 процентов — это дорогие станки для металлообработки. Еще порядка 6–7 станков для деревообработки. В свое время мы вели разговоры о том, чтобы начать поставлять их в школы. Мы и начали поставлять, только не за счет субсидирования от государства, а за счет своих вложений. Прибыль закладываем по мизеру, просто чтобы их производить.

— Вы напрямую поставляете их школам?

— Не напрямую. Есть компании, которые занимаются поставками оборудования в школы, они у нас покупают.

— Что еще изменилось с 2014 года?

— Во-первых, количество станков увеличилось. Раньше мы столько не производили. При этом станки стали тяжелее: те, которые мы производили в 2014 году, весили 200 килограмм и стоили 200 тысяч рублей. Сейчас средняя масса станка — 1 тонна, а средний ценник — больше 1 миллиона. Станки стали сложнее, но при этом надежнее. Причем время изготовления удалось сократить за счет повышения эффективности труда и лучшей технологичности.

— Соответственно, изменилась и ваша целевая аудитория?

— Конечно. До 2014 года нашими покупателями были мелкие компании и индивидуальные предприниматели. Собственно говоря, того же уровня, что и мы. А сейчас наши покупатели гораздо серьезнее и крупнее, чем мы.

— Ну например?

— Например, концерн «Барл», завод «Элекон» и компания Zala Aero, которые работают в ВПК. Крупный производитель обуви Ralf Ringer. Есть Алексеевская керамика. ЗАО «СДТ» занимается изготовлением соединительных деталей и узлов магистральных и промысловых нефте- и газопроводов, компания РОБВАК производит вакуумные напылительные установки. Компания «Эндомедиум» — производство медицинского оборудования. Или, например, «Гохран» — государственное хранилище алмазов — купил станок для своего опытного участка.

Сейчас пошел процесс повторного заказа станков металлистами, что нас очень радует. Недавно повторно отгрузили станок в Ижевск для компании «Северная корона», которая специализируется на выпуске серьезных ножей.


— А КАМАЗ?

— Мы поставляли несколько станков в компании, которые работают с КАМАЗом. И то это было давно, мелкие станки. Так что пока, наверное, наш потребитель не дорос до уровня КАМАЗа. Наше оборудование полегче, это не какие-то многотонные суперпроизводительные станки. В этом сегменте российского рынка, к сожалению, львиную долю занимают западные производители станков. В России пока нет производителей, которые могут выпускать серьезные многофункциональные обрабатывающие центры стоимостью порядка 50 миллионов рублей.

— Мечтаете выпускать такие обрабатывающие центры?

— Конечно, мечтаю! И не просто мечтаю, это наша цель.

 «ДОРОГОЕ ДЕРЕВО, ДОРОГИЕ ИНТЕРЬЕРЫ. ЧЕГО УЖ СКРЫВАТЬ, МЫ ПЫТАЛИСЬ КОПИРОВАТЬ ИТАЛИЮ»

— Мы с вами уже знакомились пять лет назад, но кратко напомните нашим читателям, как вы пришли в этот бизнес. Почему именно им решили заняться?

— В начале 90-х годов, сразу после окончания КАИ, мною совместно с партнерами был организован кооператив «Багет-мастер» по изготовлению багетных рамок. Потом мы расширили сферу деятельности, начали заниматься деревянными интерьерами. Потом я все распродал и после кризиса 1998 года начал заниматься люксовыми интерьерами самолетов и вертолетов. Моим основным заказчиком была авиакомпания «Тулпар», а в начале 2000-х они предложили мне перейти на пост заместителя генерального директора, главным инженером «Тулпар интерьер групп». В своей собственной компании я нанял директора, и она продолжала работу.

В «Тулпаре» я проработал полтора года и потом решил вернуться в свой бизнес. На какое-то время продолжил заниматься интерьерным направлением — не только VIP-салоны летательных аппаратов, но и домашние кабинеты, залы, бильярдные. Дорогое дерево, дорогие интерьеры. Чего уж скрывать, мы пытались копировать Италию.

— Для этого вам станки нужны были?

— Вот! У нас были стандартные деревообрабатывающие станки, и, когда мы начали заниматься сложными интерьерами, возник вопрос, что надо автоматизировать производство, чтобы уменьшать себестоимость. Для этого понадобилась техника. По нашим финансовым возможностям не получалось купить станок с ЧПУ, и мы решили его сделать сами. Мы же инженеры по образованию: все знаем, там все элементарно для нас было.

«В 1980 ГОДУ МНЕ УДАЛОСЬ ПОСТАВИТЬ МИРОВОЙ РЕКОРД НА ДАЛЬНОСТЬ ПОЛЕТА АВИАМОДЕЛИ, КОТОРЫЙ ДО СИХ ПОР НЕ ПОБИТ»

— КАИ хорошо обучал будущих инженеров?

— 50 процентов мне дало КАИ, а еще 50 процентов дало то, что я с 1978 года, то есть с 6-го класса, стал заниматься авиамоделизмом. И эти навыки мне очень пригодились. В 1980 году мне удалось поставить мировой рекорд на дальность полета авиамодели, который, по-моему, до сих пор не побит.

«В конце 80-х годов немцы были примерно на том уровне, который мы достигли в 2013 году, всего за четыре года»

— Как это получилось? Расскажите, очень интересно…

— Свободно летающая модель с поршневым двигателем. Мы ее с реки Казанки запустили, и она пролетела 78 километров.

— А кто ей управлял?

— Никто, это свободно летающая модель. Ее запускают, а потом ищут, где приземлилась. Были специально приглашены серьезные судьи, они зафиксировали рекорд.

— Ветер удачно дул в попутном направлении?

— Основная заслуга в этом успехе у моих тренеров. Вячеслав Иванович Титлов — его в авиамодельной среде очень хорошо знают — мне помогал проектировать эту модель. Под его наблюдением я ее делал и испытывал, он показывал, объяснял. У самого меня таких знаний не было — я тогда в 8-м классе учился.

«Я ВСЕГДА ЗАНИМАЛСЯ ТЕМ, ЧТО МНЕ ИНТЕРЕСНО. ЗАЧАСТУЮ ТЕМ, ЧТО МНЕ БЫЛО НЕВЫГОДНО»

— Может быть, вам с таким багажом знаний и опыта лучше заняться беспилотными летательными аппаратами, чтобы у нас покупали отечественные БПЛА, а не китайские? Сейчас это остро востребованная тема…

— У меня очень много знакомых бывших авиамоделистов, которые этим сейчас и занимаются. Но то поле деятельности, в котором мы сейчас работаем, настолько огромно, что ему не видно ни конца ни края. Причем только станки фрезерные и токарные. Я не беру станки лазерные, плазморезы. Мы специально ими не занимаемся, не распыляемся, потому что нас не хватает даже на эти узкие направления. В этих направлениях совершенствоваться можно до бесконечности. Постоянно совершенствуется электроника, технологии металлообработки. Нам очень интересно этим заниматься.

«Я с 1978 года, то есть с 6-го класса, стал заниматься авиамоделизмом. И эти навыки мне очень пригодились. В 1980 году мне удалось поставить мировой рекорд на дальность полета авиамодели, который, по-моему, до сих пор не побит»

— Вы сразу после института пошли в предприниматели. Что для вас бизнес? Это главное в вашей жизни?

— Главное, да. Во-первых, все бизнесы, которые я пробовал, мне были интересны. Я всегда занимался тем, что мне интересно. Зачастую тем, что мне было невыгодно. Я никогда не занимался просто коммерцией. Может быть, это моя болезнь? Мы производственники, а производство — это достаточно тяжелая вещь. У нас есть примеры, когда наши заказчики покупают наши станки, придя в металлообработку из коммерции. Им не хватает терпения. Они хотят за один-два месяца сразу поднять производственный бизнес. А на самом деле для того, чтобы производство начало приносить прибыль, нужно достаточно большое время. Два-три года для производственного бизнеса даже не срок.

— Нужна финансовая подложка, чтобы пережить это время…

— Дело даже не в финансах. Нужно набраться опыта, отладить технологии. И при этом надо умудриться заработать, чтобы прожить это время, пока бизнес не встанет на ноги.

— А вы как открывали станочное направление? Откуда были инвестиции?

— Инвестиции были из собственных средств, что сами заработали. Мы начали заниматься станками в 2009 году, при этом продолжали заниматься деревообработкой до 2011 года. Как я уже сказал, первый станок с ЧПУ мы сделали себе сами, научились на нем работать. Он мне обошелся примерно в 150 тысяч рублей. На самом деле это маленькие инвестиции.

— Вы его своими руками делали?

— Первый станок мы делали со старшим сыном Ильдаром. В то время он еще учился в лицее в 9-м классе. В 16 лет он уже был специалистом по фрезеровке, по программированию.

С 2011 года мы начали пытаться продавать свои станки. В тот год произвели и продали два станка, работа шла медленно. От их продажи у нас практически не было прибыли. Еще год вся прибыль уходила на поддержку столярного направления. В то время нам приходилось жить в режиме жесткой экономии. У меня есть плохое свойство — я достаточно инертен. Я еще год пытался столярку удержать на плаву. Но не получилось.

«Из 14 человек в компании осталось четверо — я, старший сын Ильдар, моя супруга Диана и один помощник» «Из 14 человек в компании осталось четверо — я, старший сын Ильдар, моя супруга Диана и один помощник»

— Почему?

— Самое главное, что, когда я погрузился в станкостроительную тематику, мне стало неинтересно заниматься столяркой. Хотя в то время мы освоили производство довольно сложных, красивых интерьеров. Но я не увидел для себя в этом направлении перспектив роста. Ну интерьеры… А дальше-то что? Заниматься одним и тем же всю жизнь? Я пришел к выводу, что мне становится неинтересно.

В станках такого нет. Я не вижу края. Остановки нет. Можно всю жизнь что-то придумывать, развивать, причем мы еще не догнали Запад. Про Россию я не говорю, в нашем сегменте мы занимаем лидирующие позиции среди отечественных станкостроителей. Если посмотреть Японию и Германию, там все роботизировано, там такие станки, которые оснащены большим количеством автоматики, датчиков, видеокамер. Нам хочется их догнать и начать что-то свое придумывать.

— Вы сказали, что у вас первоначально была концепция выпускать много дешевых станков…

— Да, задумка была такая: поставить на поток легкие дешевые станки. Видимо, потому что не было уверенности в своих силах, что мы способны производить серьезные станки.

Мы с 2009 года занимались обработкой материалов на станке с ЧПУ. Это было дерево и пластик. Освоили дюралюминий где-то в 2011 году, научились обрабатывать цветные металлы. И только в 2016 году мы научились обрабатывать сталь. И вот с того времени пришла уверенность в своих силах, что нам по плечу сложные задачи.

«Китайцев мы не рассматриваем, как конкурентов, так как качество китайских станков стало очень низким» «Китайцев мы не рассматриваем как конкурентов, так как качество китайских станков стало очень низким»

«ОКАЗАЛОСЬ, ЧТО МЕНЬШИМ КОЛИЧЕСТВОМ ЛЮДЕЙ МЫ МОЖЕМ ДЕЛАТЬ БОЛЬШЕ»

— Как вы пережили кризис 2014–2016 годов?

— Из 14 человек в компании осталось четверо — я, старший сын Ильдар, моя супруга Диана и один помощник. Было мало заказов, и у нас появилось время переосмыслить свой бизнес, заняться отработкой технологии и внедрением каких-то вещей, до которых у нас ранее руки не доходили. В первую очередь мы поменяли подход к изготовлению станков, отношение к электромонтажным работам, ввели стандартизацию узлов, сократили себестоимость, повысили скорость работы.

Оказалось, что меньшим количеством людей мы можем делать больше. Оказалось, что даже с помощью обычных таблиц Excel и созданием шаблонов можно серьезно облегчить работы. В результате если в 2013 году создание электросхемы для станка занимало порядка недели, то сейчас — полчаса. И таких примеров много. В этом мне большую помощь оказал сын Ильдар, у которого оказалось много дельных мыслей.

В результате предпринятых мер нам удалось создать более надежные станки и при этом сократить время их изготовления. Если сравнивать станки 2013 года с сегодняшними, то они стали раз в пять сложнее. А если смотреть по срокам, то в 2013 году один станок стоимостью 300 тысяч рублей мы изготавливали за два-три месяца, а сейчас станок стоимостью 1 миллион рублей мы изготавливаем за месяц, причем меньшим количеством людей.

Взять, допустим, среднего сына Никиту. Он занимается и маркетингом, и связями с общественностью, он же и снабженец, работает с поставщиками комплектующих. Супруга Диана совмещает тоже несколько должностей: она и коммерческий директор и бухгалтер, а главное — она занимается переговорами с новыми заказчиками, помогая подбирать им оптимально правильную модель и комплектацию фрезерных или токарных станков с ЧПУ. Дизайн наших станков — это тоже ее заслуга.

— Как вы сумели выйти на рынки более дорогих, тяжелых станков? Одно дело — продавать дешевые простые станки таким же ипэшникам, как вы, а другое дело — выходить на серьезные заводы, где совсем другие требования к качеству, надежности и производительности.

— По секрету скажу, что работать с серьезными заводами проще, чем с мелкими покупателями.

— Почему?

— Люди, которые занимаются мелким бизнесом, отнимают у нас при продаже больше времени, чем серьезные заводские специалисты. У тех, кто только начинает входить в тему, очень много сомнений и потом они к финансам относятся по-другому. Заводы уверены в себе, они не боятся работать с кем-либо. У них есть службы, которые проверяют контрагентов, у них есть опыт — с кем можно работать, а с кем — нет. А мелкие, начинающие предприниматели всех боятся, их очень тяжело подвести к продаже.

«Если посмотреть Японию и Германию, там все роботизировано, там такие станки, которые оснащены большим количеством автоматики, датчиков, видеокамер. Нам хочется их догнать и начать что-то свое придумывать» «Если посмотреть Японию и Германию, там все роботизировано, там такие станки, которые оснащены большим количеством автоматики, датчиков, видеокамер. Нам хочется их догнать и начать что-то свое придумывать»

— С другой стороны, крупные компании, наверное, более ориентированы на серьезных европейских или японских станкостроителей, чем на российских производителей у кого в штате 10–15 человек. Сегодня эта фирма есть, а завтра — кто знает? А кто купленный станок обслуживать будет?

— Это зависит от умения убедить. Мы вкладываемся в рекламу, в показы, в съемки видеороликов. Раз нам удается убедить, значит, хорошо рассказываем и показываем свои станки… И потом при покупке станка покупатели просят контакты наших предыдущих заказчиков, общаются с ними, то есть перед тем, как купить наш станок, они связываются с теми, кто его уже эксплуатирует, и, видимо, получают положительные отзывы.

«НАШ ОРИЕНТИР — КРУПНЫЕ ЗАПАДНЫЕ КОНЦЕРНЫ»

— Как вы производите станки? Покупаете комплектующие в Китае и здесь собираете из них станок?

— Есть определенные комплектующие, производимые на специализированных заводах, снабжающие ими весь мир. Например, крупная японская станкостроительная компания DMG MORI тоже покупает эти комплектующие.

— Какие узлы вы покупаете?

— Мы покупаем прецизионные направляющие, шпиндели, электронные компоненты, провода и двигатели. Каркасы, станину, всю механику, и все остальное мы производим сами.

— Можете оценить, какую часть в ваших станках занимают импортные комплектующие?

— Разные станки по-разному. Если по стоимости комплектующих, то в основном порядка 20–30 процентов. Но если брать станок с автоматической сменой инструмента, где один шпиндель стоит 500 тысяч рублей, там доля импортных комплектующих может и до 40 процентов стоимости доходить. Цена стандартного шпинделя — до 100 тысяч рублей, а вот с автосменой — дорогущие.

— А в России шпиндельные головки производят?

— В России есть производители, но цена меня не устраивает. К тому же нет складских позиций, а срок изготовления большой — у меня нет возможности ждать полгода, пока они мне сделают головку.

— Кто ваши конкуренты? Китайцы?

— Нет. Китайцев мы не рассматриваем как конкурентов, так как качество китайских станков стало очень низким. Особенно после того, как произошел скачок курса доллара в 2015 году. Видимо, они пытаются удержать низкие цены на российском рынке, завлечь клиентов и поэтому им приходится переходить на дешевые комплектующие.

— А разве вы не те же самые китайские комплектующие покупаете?

— Во-первых, мы покупаем китайские комплектующие высокого уровня, которые используются станкостроителями всего мира. А сами китайцы в своих станках, которые поставляются в Россию, используют очень некачественные, зато дешевые комплектующие. Во-вторых, у китайцев есть проблема качества сборки даже при использовании хороших комплектующих.

— Если не китайцы, то кто ваши конкуренты?

— В России есть другие производители станков по металлообработке похожего класса. Например, две подмосковные компании — «Роутер», «Росфрезер», питерская компания «Умные станки». Нас в России немного.

— Вы отслеживаете, что конкуренты делают?

— Конечно. Пытаемся подсматривать, подглядывать (смеется). Но на самом деле мы в России ни у кого информацию не берем. Наш ориентир — крупные западные концерны. Например, в своих станинах немцы используют гранитные плиты, полимербетонное литье. А мы пока сварные конструкции. Перед собой на 2019 год мы поставили задачу освоить литье полимербетонных оснований.

«После последней неудачной попытки получить льготные инвестиции (их много было) мы решили больше за господдержкой не обращаться» «После последней неудачной попытки получить льготные инвестиции (их много было) мы решили больше за господдержкой не обращаться»

— Но там же станкостроение уже совершенно на другом технологическом уровне — сплошные датчики, микрокомпьютеры и искусственный интеллект?

— Мы пытаемся творчески переосмысливать их идеи с оглядкой на нашу базу, что-то упрощать, хитрить. Говорят же: голь на выдумку хитра. Российский человек хитрее, мы даже хитрее китайцев, на самом деле.

— Ваши сегодняшние станки по своему уровню примерно какому году западного станкостроения соответствуют? Уровню 80-х годов?

— Недавно я видел ролик конца 80-х — начала 90-х годов одной из крупнейших в мире станкостроительных компании Datron (Германия), которая для нас является образцом. Они сейчас производят очень высокоинтеллектуальные станки. В том ролике рекламируется станок, очень похожий на то, который мы произвели в 2013 году. Сейчас этот б/у станок стоит у нас на продажу. То есть в конце 80-х годов немцы были примерно на том уровне, который мы достигли в 2013 году, всего за четыре года.

— А сейчас вы на каком уровне?

— Трудно сказать. Дело в том, что мы не стали полностью копировать их путь развития — у нас свои возможности, своя себестоимость и цены на станки тоже. Если сравнивать с продукцией той же Datron, наш станок в кабине стоит 1,5 миллиона рублей, а немецкий, пусть с интеллектом, — 10 миллионов рублей. Если убрать весь его интеллект, он все равно останется на уровне 6 миллионов рублей.

Полностью копировать западные образцы невозможно, потому что мы получим высокую стоимость станка, и его тяжело будет продавать на российском рынке. Кроме того, есть определенные сомнения в правильности выбранного ими пути.

— В чем оно выражается?

— Мы видим, что можно делать гораздо проще и дешевле. Наши станки проще, но выполняют те же функции. Зачастую в Японии и Германии станкостроители неоправданно усложняют свои изделия.

— Много функций, которые большинству покупателей станков не нужны?

— Много функций, которые можно реализовать проще. Да и конструкцию самих станков можно упростить. У меня такое ощущение, что они это делают специально, чтобы продавать станки дороже. Ну и маркетинг у них совершенно другого уровня.

«Наши станки проще, но выполняют те же функции. Зачастую в Японии и Германии станкостроители неоправданно усложняют свои изделия» «Наши станки проще, но выполняют те же функции. Зачастую в Японии и Германии станкостроители неоправданно усложняют свои изделия»

«Я ЯВЛЯЮСЬ КОНСУЛЬТАНТОМ. СЕМЕЙНЫм КОНСУЛЬТАНТом»

— Вы развиваетесь как семейная фирма. Это плюс или минус?

— Огромный плюс.

— Вы друг другу доверяете, нет проблем ухода «налево»?

— И это тоже. Для меня как главы семейства какой главный большой плюс? Даже младшего сына (через некоторое время он пойдет в школу) мы будем привлекать к нашему семейному бизнесу, чтобы не было беспокойств о том, чем он себе будет зарабатывать на жизнь.

— Может, он захочет на скрипке играть, а вы его заставите станками заниматься…

— Нет, мы не заставляем никого, выбор всегда есть. Допустим, Никита юридический университет окончил, сейчас работает у нас. Это его личное желание, его никто не заставлял. А Ильдар… мне тяжело сказать, заставлял я его или нет. Сколько я бы ни спрашивал, хочет ли он этим заниматься, он отвечал: «Да, нравится». И потом, мужчина никогда не будет заниматься тем, что ему не нравится, ему должно быть интересно. Поэтому я делаю вывод, что, раз сыновья с нами, значит, им интересно. И достаточно долгое время, то есть моему старшему сыну сейчас 25, с 14 лет он работает — то есть уже больше 10 лет.

— Как вы повышаете свою квалификацию?

— Нам деваться некуда — приходится самообучаться. Потому что зачастую поставщики комплектующих не совсем компетентны и не могут нам до конца даже объяснить, как что должно работать. Приходится самим переводить английский, китайский, изучать учебники, опять-таки интернет есть. У нас в компании такой принцип: сотрудник, поработав определенное время на той или иной операции, переводится на более сложную операцию, идет потихоньку рост. Зачастую у нас рабочие, которые были просто операторами станков с ЧПУ, осваивают программирование.

— Директором и собственником ООО «Казанская станкостроительная компания» значится ваш сын Ильдар. А вы какую должность занимаете?

— В ООО я официально даже и не устроен. Я являюсь просто руководителем нашей компании.

«Зачастую поставщики комплектующих не совсем компетентны и не могут нам до конца даже объяснить, как что должно работать. Приходится самим переводить английский, китайский, изучать учебники, опять-таки интернет есть» «Зачастую поставщики комплектующих не совсем компетентны и не могут нам до конца даже объяснить, как что должно работать. Приходится самим переводить английский, китайский, изучать учебники, опять-таки интернет есть»

— Вы официально не устроены?

— Я являюсь консультантом. Семейным консультантом (смеется). А зачем быть официально устроенным? Это же совсем необязательно, если есть доверительные отношения. У нас нет чужих людей, нам не надо прописывать доли, разделение прибыли, какие-то вопросы, которые могут возникнуть при разделе, разводе, — нам это не нужно, у нас все гораздо проще.

— Но, как показывает практика, разводы все-таки случаются, а потом бизнес рушится.

— На самом деле любой грамотный бизнес застрахован не прописыванием каких-то уставных документов, а по факту — от кого зависит бизнес. Многие компании расходятся пополам, только одна уходит в ноль, а другая продолжает работать так же, как и раньше, потому что ее возглавил настоящий хозяин бизнеса.

«СЕЙЧАС Я ДУМАЮ, ЧТО, НАВЕРНОЕ, И ХОРОШО, ЧТО НЕ ПОЛУЧАЕТСЯ С СУБСИДИЯМИ»

— Что вы считаете самым важным в этом бизнесе?

— Самое важное — не потерять репутацию, потому что все продажи могут происходить только на доверительном уровне. То есть заказчик должен нам верить, иначе он не купит — оборудование достаточно сложное.

— А что вас не устраивает в своей компании?

— Я считаю, что наш бизнес двигается медленно. Наверное, как раз из-за моего такого характера: я люблю все фундаментально, основательно. Прежде чем сделать какой-то шаг, просчитываем много раз, перепроверяемся.

— Сейчас много говорят о господдержке бизнеса, в том числе и производственного. Вас вообще должны носить на руках как знамя: единственная станкостроительная компания в Татарстане. Какие-то вам преференции дают?

— После последней неудачной попытки получить льготные инвестиции (их много было) мы решили больше за господдержкой не обращаться.

«На самом деле любой грамотный бизнес застрахован не прописыванием каких-то уставных документов, а по факту — от кого зависит бизнес» «На самом деле любой грамотный бизнес застрахован не прописыванием каких-то уставных документов, а по факту — от кого зависит бизнес»

— Когда это было?

— Последний раз было весной-летом прошлого года. Мы подавались на субсидию для изготовления пилотной партии серийного оборудования. Куча документов, времени, поездок в Москву в минпромразвития РФ. Но ничего у нас не получилось.

Единственное, в 2013 году нам удалось выиграть «Лизинг-грант». Тогда мы получили небольшую субсидию от государства. Может быть, мы неправильно что-то делаем, может, мы не та компания, которой можно доверять и которую государство готово субсидировать. Я не знаю.

— Если не вас, то кого поддерживать?

— Видимо, что-то в нас не так. Сейчас я думаю, что, наверное, и хорошо, что не получается с субсидиями, потому что мы никак не зависим от государства, нас никто не может упрекнуть или обвинить в растрате бюджетных денег.

— Но вы кредитуетесь через банки?

— Да. Мы приобретаем транспорт и оборудование в кредит или по лизингу.

— Лет пять назад активно обсуждалась тема создания в Татарстане станкостроительного кластера. Как вы думаете, почему эта идея не сработала?

— Я не знаю. Это, наверное, тот же самый вопрос, на который у меня нет ответа: почему нам субсидии не дают? Что касается отечественного станкостроения, то по сравнению с началом 2000-х годов однозначно видны позитивные изменения. Стало больше производиться и внедряться российских станков, причем не только в нашей сфере станков ЧПУ, но и вообще оборудование: деревообрабатывающее, листогибы, всевозможное оборудование.

«МОЖНО СКАЗАТЬ, ЧТО Я ТРУДОГОЛИК ПО СВОЕЙ СУТИ»

— Чего вам недостает, для того чтобы ускорить темпы развития компании?

— Времени не хватает. Я работаю часов по 14: приезжаю к 9 утра и ухожу часов в 10–11 ночи. Можно сказать, что я трудоголик по своей сути. Было бы побольше времени, мы бы больше успели внедрить, сделать, придумать.

«Российский человек — он хитрее. Мы даже хитрее китайцев, на самом деле» «Российский человек хитрее. Мы даже хитрее китайцев на самом деле»

— Можете обрисовать свой типичный рабочий день?

— Начинаю с просмотра почты — у нас достаточно много всевозможных переписок. Если нет каких-то срочных задач по подписанию договоров, по контактам с клиентами, если никто не приезжает к нам в гости на просмотр того или иного оборудования, на пробные фрезеровки, то занимаюсь контролем производства: пройдусь по цеху, посмотрю, кто чем занят, на каком этапе тот или иной процесс. Потом сажусь за какие-то новые инженерные разработки.

— К станку встаете, чтобы не потерять квалификацию?

— Мы с Ильдаром клиентам периодически демонстрируем станки. Конечно, наши специалисты лучше меня работают за станками. Когда что-то нужно, я все-таки зову наших мастеров. Но если вдруг понадобится, то, скажем, в течение дня-двух догоню, вспомню, как и что делается, потому что я все технологии знаю: мы с Ильдаром их отслеживаем, совершенствуем, знаем, как происходит сам процесс, просто опыт работы руками уходит…

— Каким вы видите будущее своей компании через 5 лет? Кем себя там видите?

— Я так же останусь руководителем, направляющим.

— А компания?

— Она, я думаю, будет крупнее, но ненамного. Зато станет более эффективной, будет производить более сложные станки, расширится линейка. Плюс к фрезерным станкам с ЧПУ мы уже начали производить токарные станки с ЧПУ с автоматической сменой, с револьверной головкой станок. По мощности он, конечно, уступает каким-то огромным, тяжеловесным станкам, но этот станок для конкретно узкой задачи — для изготовления мелких деталей из цветного металла. В России такие станки пока никто не изготавливает. Наверное, придется пойти на увеличение штата — спрос становится выше, чем наши возможности…

— На какие обороты вы хотите выйти за 5 лет? Какую долю рынка вы хотите занять?

— Раза в 3–4 надо увеличивать как минимум. Впрочем, довольно тяжело делать прогнозы. Я вон в 2014 году одно предполагал, а получилось совсем другое. У нас достаточно динамичная компания.

«ВСЕГДА ДОЛЖЕН БЫТЬ ГЛАВНЫЙ, КТО ОТВЕЧАЕТ ЗА ВСЕ, В ТОМ ЧИСЛЕ ЗА ЧУЖИЕ ОШИБКИ»

— У нас есть традиционный вопрос: три секрета успешного бизнеса. Вы уже сказали, что это репутация. Что еще?

 Интерес, желание работать. Еще раз повторяюсь: если нет интереса, для мужчины не будет работы, не будет движения вперед. И третье — надежные партнеры.

«Надо все контролировать и не давать ошибаться своим сыновьям, близким, работникам. Если даже они ошиблись, надо уметь брать на себя их ответственность, то есть быть виноватым все равно мне всегда» «Надо все контролировать и не давать ошибаться своим сыновьям, близким, работникам. Если даже они ошиблись, надо уметь брать на себя их ответственность, то есть быть виноватым все равно мне всегда»

— Партнеры — это в данном случае кто? Совладельцы бизнеса или поставщики?

— И владельцы бизнеса, и поставщики. Это обязательное условие, потому что бизнес может разрушиться именно из-за того, что тот или иной партнер тебя подвел. И ты из-за этого можешь потерять контракт, попасть на какие-то штрафные санкции. Или вообще бизнес закроется.

— Давайте сыграем в блиц-вопросы, требующие короткого ответа. У вас какая машина?

— При чем здесь автомобиль?

— Машина многое может сказать о своем хозяине.

— У меня простая KIA Sorento, не какой-то Mercedes.

— На что бы вы потратили свои последние деньги?

— На детей.

— Какую книжку прочитали последней?

— Руководство по настройке серво-шагового двигателя.

— Какое ваше любимое кино?

— «Крестный отец».

— Почему?

— Достаточно серьезный мужчина.

— Вы себя ощущаете таким же «крестным отцом»?

— Нет, не ощущаю, просто мне нравится серьезность… В том фильме все мужское, настоящее. Не криминал, а именно то, что сказал — сделал, по-другому никак. Очень жестко должно все быть. Все должно быть конкретно, без обмана.

— Ваш стиль управления авторитарный?

— В принципе, наверное, да. Всегда должен быть главный, кто отвечает за все, в том числе за чужие ошибки. Поэтому надо все контролировать и не давать ошибаться своим сыновьям, близким, работникам. Если даже они ошиблись, надо уметь брать на себя их ответственность, то есть быть виноватым все равно мне всегда.

Визитная карточка компании

Казанская станкостроительная компания Trace Magic

Год основания – 2005.

Сфера деятельности компании:

с 2011 года – производство фрезерных и токарных станков с ЧПУ.

Штат – 10 человек.

Средняя зарплата – 45000 рублей.

Оборот за 2018 год – 40 млн рублей. 

Визитная карточка руководителя

Айрат  Валиуллов – учредитель компании.

Родился 19.02.1965 в Казани.

Образование:

Окончил КАИ им. Туполева, факультет летательных аппаратов, специальность «самолетостроение» (1991).

Трудовая деятельность:

1989 – 1991 инженер научно-исследовательской лаборатории КАИ.

1991 – 1997 основатель и руководитель столярной мастерской «Багет Мастер».

1998 – 2003 руководитель научно-исследовательской лаборатории КАИ.

2003 – 2005 главный инженер компании «Тулпар Интерьер Групп».

2005 – по настоящее время: основатель и руководитель компании Trace Magic.

Семейное положение: женат, есть дочь и три сына.

Печать
Нашли ошибку в тексте?
Выделите ее и нажмите Ctrl + Enter
Комментарии (61) Обновить комментарииОбновить комментарии
Анонимно
14.06.2019 08:36

Есть в Перми у этой компании старший собрат-конкурент. Тоже возит на предприятия ВПК "отечественные" станки ЧПУ. В Тайване покупает, кожух поменяют или раму перекрасят и перепродают как отечественные.
Схемы вряд ли разные....

  • Анонимно
    14.06.2019 08:35

    молодец мужик, идет своим путем... но читая такие интервью, одна мысль не дает мне покоя: Боже, как же мы отстали от всего мира (((

  • Анонимно
    14.06.2019 08:36

    Есть в Перми у этой компании старший собрат-конкурент. Тоже возит на предприятия ВПК "отечественные" станки ЧПУ. В Тайване покупает, кожух поменяют или раму перекрасят и перепродают как отечественные.
    Схемы вряд ли разные....

    • Анонимно
      14.06.2019 10:27

      Если и здесь так, то это грустно, может поэтому минпромторг не одобрил? Но надеюсь, что здесь бизнес построен иначе. Весь мир из комплектующих всё собирает, созданных в разных странах, ни одна успешная компания в мире не производит всё сама, важна общая концепция, конструкция станка. надеюсь, что вот это оригинальное.

      • Анонимно
        14.06.2019 11:39

        В том то и дело что самое ценное "знать как" собрать - know how. Это относится ко всему, в том числе к комплектующим. А узнать как нужно собирать можно только после того как миллионы собранных станков проработают не одно десятилетие. Есть еще вариант просчета на суперкомпьютере, но это вообще из области фантастики. А такая многолетняя крупномасштабная бизнес-модель в РФ нереальна, поэтому только перекрасить и перепродать.

    • Анонимно
      14.06.2019 10:59

      Ну почему, возможно собирают конструктор из импортных комплектующих. По сути машины в РФ тоже только собирают, разработки тоже нет. Прочитав фразу о том, что японские и немецкие станкостроители слишком усложняют свои изделия я конечно сполз под стол. Человек сам признает, что отстает на десятилетия, но все равно мнит себя самым умным)

      • Анонимно
        14.06.2019 12:39

        Про этих не знаю, но пермяки завозят станок целый и потом что-то декоративное меняют. Станок от этого ни лучше не работает, ни хуже.

      • Анонимно
        15.06.2019 18:18

        Прочитав фразу о том, что японские и немецкие станкостроители слишком усложняют свои изделия я конечно сполз под стол.
        Подробнее на «БИЗНЕС Online»: https://kam.business-gazeta.ru/article/427961

        Вам придётся выйти из-за стола и присесть на пуфик:-)
        Прост вы в-натуре не видели возрастные японские/немецкие обрабатывающие центры в реальном производстве прожившие более 10...20 лет, и до сих пор выдающие на-гора продукцию! Уверяю вас, из родных "кишков" там ничего оригинального не осталось. Эт, во-первых. А, во-вторых, упрощено через рацухи:-), аналогами из 80-х))))

      • Анонимно
        16.06.2019 22:11

        Умными себя не мним, просто производим (не перепродаем), а у нас заказывают, понимая что есть гораздо круче

    • Анонимно
      14.06.2019 12:40

      Был в Китае. На машиностроительном заводе. Там нам показали изготовленные металлообрабатывающие станки. И рассказали, что станки уйдут по экспорту в США. А там к станку прикрутят табличку made in USA.
      Почему кому-то можно?

      • Анонимно
        14.06.2019 13:20

        Потому что куда китайцы в случае со станками денутся в случае войны. И американцы идут дорогие немецкие или итальянские или швейцарские, они же все в одном союзе.
        А в России отсутствие прихода станков означает отсутствие промышленности. Это уже СССР доказал, когда в обход КОКОМ вынужден был на космос и самую ответственную военку покупать станки у стран НАТО.

    • Анонимно
      16.06.2019 22:04

      Можно приехать и посмотреть, а не рассуждать про схемы.

  • Анонимно
    14.06.2019 08:38

    Над сайтом поработайте: я потенциальный клиент не вижу под какие детали у вас станки. Те. Фото станка рядом образцы деталей. Успехов!

    • Анонимно
      14.06.2019 09:46

      тоже согласен. Как технари вы преуспели, но в продажах тоже надо поднажать. Начать, естественно, с сайта.

  • Анонимно
    14.06.2019 08:44

    Побольше бы таких бизнесменов! Дать бы вам кредиты под 5% и налоги 0%, то как бы похорошела, как расцвела бы наша страна!

    • Анонимно
      14.06.2019 10:55

      Не расцвела. Станки делать было актуально в 20 веке в индустриальной экономике, сейчас это низкоквалифицированная работа. Они сами признают, что просто собирают из чужих комплектующих, но сами знания не производят.

      • Анонимно
        14.06.2019 14:45

        Оо-о
        спецы подтянулись.
        А не подскажите с какой стадии надо начинать что бы не было "просто собирают из чужих комплектующих"?
        С добычи руды, угля, с переплавки?
        Электричество сами должны добывать? Газ?

        • Анонимно
          14.06.2019 15:48

          А спец не подскажет для чего надо? Вы сначала определите себе цель. Если вы хотите весь производственный цикл у себя в стране иметь, то начинайте с угля и руды. Но умные люди предпочитают разделение труда и кооперируются, а не сидят в осажденной крепости. Наверное и в Сибири можно бананы выращивать, но зачем? То же самое с кустарными станками, которые по качеству всегда будут уступать немцам и японцам, а по цене китайцам. У РФ огромные запасы всего и вся и при разумном использовании имеющихся ресурсов можно прекрасно жить, а не выживать в крепости. Наглядные примеры Норвегия и Австралия.

      • Анонимно
        14.06.2019 18:05

        Татарин Злой
        О, ещё один обитатель страны фей и розовых пони!
        Изготовление товаров группы А - это самый что ни на есть высококвалифицированный труд. И маржа там такая, что все, кто выпускает от носков до коленвалов и автомобилей- нервно курят в сторонке

        • Анонимно
          14.06.2019 18:37

          О, еще один фантазер-максималист!
          Кто же спорит, что изготовление средств производства это высококвалифицированный труд. Только это относится к изготовлению, т.е. полному циклу производства, а не сборке конструктора. К тому же для подобного труда нужна высочайшая производственная дисциплина, которая по сути достигнута только в 2 странах - Германии и Японии (имеются ввиду только металлобработка). А так я имел дело с ереванскими фрезерами, что называется спасибо не надо, оставьте себе такую маржу. Лучше качайте нефть, рубите и заново сажайте лес вам за них немцы и японцы сами все привезут.

          • Анонимно
            14.06.2019 19:29

            Татарин Злой
            Чтобы получить полный цикл, нужно начинать со сборки. Весь мир это прошел: начиная от Советской России (Форд, Фордзон-Путиловец) и заканчивая Малайзией, Китаем, Турцией и прочими. И после этого к сборке начинает нарастать непосредственно производство деталей. Ещё ни у кого не получилось сделать с нуля полный цикл изделий, уже существующих на рынке (авто, станки, компы, сотовые, планшеты, телевизоры, бытовая техника) минуя стадию сборки.
            Я сам начинал с сервиса, затем подтянулся ремонт и сборка, а потом и производство развернули.
            А ереванские фрезеры- это такой же продукт, как кутаисские СУ-25, ереванские грузовики и армянская штукатурка..,

          • Анонимно
            14.06.2019 19:36

            в ссср когда выяснялось что станок армянский или грузинский с тобой прекращали говорить надежность ниже плинтуса хотя и среди них иногда попадались нормальные а ереван выпускал 675 фреезерные станки

  • Анонимно
    14.06.2019 08:49

    Молодцы ребята. 40 млн оборот очень мало. Минимум 150-200 надо. Зайду к ним на сайт посмотрю какие станки, а то рекламы мало у вас. Сам в металлообработке а про вас не слышал.

    • Анонимно
      14.06.2019 09:03

      Некоторые имеют огромный оборот но толку от них ноль в долгосрочной перспективе.

      • Анонимно
        14.06.2019 09:48

        Бывает и такое, что толку 0 в долгосроке. Но и имея оборот всего 40 невозможно купить станки для работы, на инвестиции денег не будет.

        • Анонимно
          14.06.2019 10:03

          Да знакомое - инвестиции факторинг девелоперы, я вам одно скажу что многие успешные проекты на западе имеют эволюционный характер развития. У нас же зачастую вкладывают шальные деньги при том то что даже специалистов грамотных которые знают каким путем надо двигаться не имеют или не слушают их, они же деньги дали что бы завтра мост хрустальный стоял.

  • Анонимно
    14.06.2019 09:14

    В старые времена станины станков лили из чугуна и они несколько лет лежали на улице чтоб все внутренние напряжения успокоились.Потом на этих станинах делали станки которые и сейчас работают и будут работать пока их горе начальники на металлолом не сдадут.А сейчас всё разовое.И машины и станки.Поэтому такой бизнес будет процветать.Научили китайцы весь мир делать халтуру.

    • Анонимно
      14.06.2019 09:44

      Надо понимать для каких станков нужны такие станины. В данном случае они изготавливают станки не для тяжелой металлообработки это раз. А во-вторых, и сейчас можно изготовить "нехалтурный" станок с чугунной станиной с выдержкой несколько лет, только цена у него будет как 10 таких же, но китайских. И делать такие вещи могут не малый и средний бизнес, а огромные заводы.

      • Анонимно
        14.06.2019 11:10

        станки для металлообработки где нужна высокая точность изготавливать из сварной станины невозможно тем более с чпу вес токарного станка 1т это приблизительно как советский 161 станок ничего на таком станке делать невозможно никогда не даст точности может для дерева или пластика это подходит то для металла нет только литье из высокопрочного чугуна со старением делать такую станину это чрезвычайно сложное занятие отлить из специального чугуна термически состарить так что бы отливку при этом не повело несколько месяцев я не знаю остались ли в россии подобные чугунолитейные производства вряд ли

    • Анонимно
      14.06.2019 09:55

      Это эволюционный процесс, если деятели в 90-е все развалили, то что вы сейчас то хотите. Вот государство реально могло бы таким помогать хотя бы освобождали от уплаты налога какое-то время. Общался как то с Айратом, покупали у них станок, грамотный и рассудительный человек успехов в его деле только можно пожелать.

    • Анонимно
      14.06.2019 10:51

      Глупости не пишите. Ну отливали эти чугунины, ну выдерживали их, а толку? До прецизионности японских или немецких станков произведениям тяжелой промышленности ссср как до Луны. В конце 80-х для выпуска ответственных узлов все ВПК работало на импортных обрабатывающих центрах, а наши использовали для обдирки болванок. Вот вам и внутреннее напряжение. У самого есть советские сверлильный и токарник, не спорю мяса много, колхозить можно от души, но для выпуска массовой серьезной продукции они никогда не подходили. Так, танк для одноразовой атаки сфарганить можно, но мерседес конечно не сделать.

      • Анонимно
        14.06.2019 12:03

        уважаемый конечно наиболее ответственные детали делали на импортных станках где тоже станины были чугунные литые но оснолвная масса станочного парка была советская и тоже с литыми станинами даже маленький настольно свеолильный станок промышленного образца весом 50-70 кг делали с литой станиной а если вы предложите со сварной станиной вас пошлют так далеко что всю жизнь придется идти и не дойдете правда сейчас вузовская подготовка в том числе наверное и в каи такова что купят ибо будут надеятся на цифровизацию правда потом выбросят

        • Анонимно
          14.06.2019 13:33

          Толку то от 120 кг 2М112. Трясет будь здоров. Пиноль вечно люфтит, постоянно все колхозят. Только дырки делать. Так что литая станина это конечно хорошо, но не панацея. Для точности в первую очередь прямые руки нужны у станочника.

          • Анонимно
            15.06.2019 06:17

            кому как повезет кто покупал дешевое тот получал то что вы описали а тот кто покупал фирменное с известных заводов тот не мучался

  • Анонимно
    14.06.2019 10:11

    если у станка сварная станина то за его точность ручаться нельзя все серьезные станки делаются с литой чугунной станиной изготавливать которуцю могут только крупные предприятия типа бывший московский завод красный пролетарий ибо это сложная долговременная технология

    • Анонимно
      14.06.2019 11:22

      Утверждение спорное. Цифровая революция вообще сделала вопрос точности достаточно скользким. Достаточно вспомнить, что эталоны той же длины или массы утратили физическое воплощение. Это конечно относится к серьезному оборудованию. А для ширпотреба, который и делают описанные в статье кустарщики, прецизионность не обязательна.

      • Анонимно
        14.06.2019 11:38

        сварные станины легкие и вибрируют поэтому никакая цифровизация им не поможет правда я писал что к станкам по дереву и пластику это не отностится им подобная точность не нужна а станки по металлу если правда эти металлические изделия идут не на декор чугунная станина обязательна даже если вам нужна не прецензионная точность ну а выпускать ширпотреб как вы пишете так это повторение советской модели существования общества ккогда работники советских мебельных фабрик не хотели покупать свои изделия итальянские гарнитуры им подавай

        • Анонимно
          14.06.2019 12:47

          Вы немного забыли физику. ЧПУ позволяет оторваться от системы координат Земли и это одно из главных преимуществ перед аналоговым управлением. При достаточной жесткости станины вибрация не будет помехой. Тут я бы больше боялся что сварную станину поведет.

          • Анонимно
            14.06.2019 14:22

            вы путаете чпу у ракеты с чпу у станка у них разные назначения то что вы пишете купировать колебания это для ракеты для станка это облегчить труд станочника выпоглнение некоторых операций которые человек по своим физическим возможностям делать не может а вот купироватьколебания станины чпу станка не предназначен

            • Анонимно
              14.06.2019 15:51

              Вы обрабатывающие центра видели? Какие там операции выполняет станочник?

      • Анонимно
        15.06.2019 20:21

        Для ширпотреба плюс-минус лапоть. Как всегда было в СССРе. Разбавив пальмовым маслом!

  • Анонимно
    14.06.2019 10:34

    Удачи ребята. Молодцы.

  • Анонимно
    14.06.2019 11:00

    "Производственник" - это скорее бремя для первого лица компании. Маркетинг, продажи и сервис, обратная связь от клиентов - на этом нужно делать акцент. Причем, речь о маркетинге продукта: опираясь на запросы и проблемы клиентов, дорабатывать свою продукцию, придавать ей новые востребованные клиентом свойства. Быть производственником может себе позволить только директор по производству.
    С наилучшими пожеланиями успеха, рекомендую главе компании пройти курс по маркетингу. На одних производственных и конструкторских компетенциях, к сожалению, не уедешь далеко, только в условиях планово-командной экономики.

  • Анонимно
    14.06.2019 12:07

    Посмотрел тех.характеристики токарного станочка за 1,2 млн.рублика и что я вижу - точность позиционирования = 0.04 мм - это несоизмеримая роскошь в металлообработке.... Западные аналоги предлагают точность в 10раз выше,т.е. 0.003÷0.005 мм. Да лучше купить Тайвань за 1,3 млн.рублей, хороший в любом случае

    • Анонимно
      16.06.2019 22:25

      Этот токарник, первая пробная разработка, я бы не относился серьезно к нему. Звучало, что хотим начать, но опять же легкие станки для мелочевки

  • Анонимно
    14.06.2019 12:07

    Посмотрел тех.характеристики токарного станочка за 1,2 млн.рублика и что я вижу - точность позиционирования = 0.04 мм - это несоизмеримая роскошь в металлообработке.... Западные аналоги предлагают точность в 10раз выше,т.е. 0.003÷0.005 мм. Да лучше купить Тайвань за 1,3 млн.рублей, хороший в любом случае

    • Анонимно
      14.06.2019 14:27

      посмотрел классификацию токарных станков по точности там градация несколько вариантов точности самый малоточный станок с нормальной точностью 10мкм у этого станка 40 мкм как вы пишете с такой точностью на завод лучше не соваться но в связи со сварной станиной и эту точеность долго не выдержать

      • Анонимно
        14.06.2019 15:39

        Согласен. Как у них "Элекон"приобрёл для меня загадка (работаю на одном из Колесовском предприятии технологом) да и не видел у них его, хотя езжу к ним почти каждую неделю.
        "Карман" чей-то?

        • Анонимно
          14.06.2019 15:55

          ну наверное какое то приспособление простенгькое завод не захотел возиться и передал им вот это их ниша брать у крупных заводов заказы на приспособления и маленькие станочки но даже в этом случае им нужны конструктора

  • Анонимно
    14.06.2019 12:14

    Дело хорошое, но без грамотных инженеров дальше 40 лямов оборота ему не продвинуться. Сам инженер, разбираюсь в станках. Там такие точности, там столько всего... Хотя можно обычный станок вроде советского 16к20 переоборудовать в токарный с чпу. Опыт такой имеется, можно это направление двигать. Просто мысли...

    • Анонимно
      15.06.2019 20:18

      ничего уже не подвинуть! Можно конечно и велосипедный привод приделать! Только зачем???

      Отстали мы навсегда! Да и всегда так было!
      Лозунг вечный: догнать и .... не получалось только даже догнать

    • Анонимно
      16.06.2019 07:40

      Основные технические характеристики токарно-винторезного станка 16к20
      Изготовитель - Московский станкостроительный завод Красный пролетарий. Серийное производство с 1973 года до середины 80-х

      СОРОК ЛЕТ уже прошло!!! Совсем не серьезно!

  • Анонимно
    14.06.2019 12:28

    Кто бы что не говорил, товарищ Валиуллов работает и делает Дело. Именно так - с большой буквы Дело, потому что сам. Желаю ему лично и его компании успехов! Иногда руки чешутся поучаствовать в таком реальном деле, когда результат не только в цифре...

  • Анонимно
    14.06.2019 12:54

    Заголовок с хитрецой. Если подать ситуацию по другому: "Станки хуже немецких и дороже китайских" - сразу все заиграет другими красками...

    • Анонимно
      16.06.2019 22:22

      Кстати своим клиентам так и говорим не срывая. И в статье говоротся, что дороже китайских.

  • Анонимно
    14.06.2019 13:02

    Покупал у них станок в 2014 году. Отношение к клиенту было мягко говоря не очень. Фраза: Люди, которые занимаются мелким бизнесом, отнимают у нас при продаже больше времени, чем серьезные заводские специалисты.
    Подробнее на «БИЗНЕС Online»: https://www.business-gazeta.ru/article/427961
    о многом говорит.

    • Анонимно
      14.06.2019 14:42

      производить серьезные станки для серьезных заводов такое же сложное дело как производить автомобили нужны большие коллективы и конструкторов и технологов и производственного персонала а те возможности которыми обладает данная фирма 10 человек вместе с администрацией позволяет делать исключительно станочки для выпиливания еще советской разработки и если их это кормит то хорошо но символом промышленного подъема это быть не может

  • Анонимно
    15.06.2019 18:49

    С одной стороны молодцы что изготавливают станки под своей торговой маркой, с другой стороны - все комплектующие импортные, из российского только корпус станков.

    • Анонимно
      16.06.2019 21:58

      Какие российские комклектующие можете предложить? Думаю не получу ответа.

      • Анонимно
        17.06.2019 00:38

        Ну, навскидку, лови те неуч:-) ШВП башкирские, Муфты Челябинские, Револьверные головки елабужские.
        Стати, думаете оч много:-) и, расслабьтеся: савеловские за рылися

        • Анонимно
          17.06.2019 09:31

          У башкир срок изготовления швп 4 месяца и цена в два раза выше Hiwin. К примеру. Не получается российское использовать.

  • Анонимно
    17.06.2019 10:45

    Савеловские это кто?

Оставить комментарий
Анонимно
Все комментарии публикуются только после модерации с задержкой 2-10 минут. Редакция оставляет за собой право отказать в публикации вашего комментария. Правила модерирования
[ x ]

Зарегистрируйтесь на сайте БИЗНЕС Online!

Это даст возможность:

Регистрация

Помогите мне вспомнить пароль